Bei der Planung einer Fahrsiloanlage müssen zahlreiche Faktoren berücksichtigt werden. Dazu gehören die einzelbetrieblichen Gegebenheiten wie die Anzahl der Silos im Anschnitt sowie der Futterbedarf des Tierbestandes. Unter Berücksichtigung eines ausreichenden Vorschubes lassen sich dann die optimalen Maße (Höhe, Breite) für das Silo bestimmen. Auch die Wasserführung spielt eine wichtige Rolle, wobei Wände hierbei besonders nützlich sind.
Da der Bau einer Fahrsiloanlage mit hohen Investitionskosten verbunden ist, stellt dies für viele Betriebe eine Herausforderung dar. Daher sind eine sorgfältige Planung und Ausführung von entscheidender Bedeutung.
Bei ganzjähriger Silagefütterung benötigt jede Kuh etwa 20 m³ Silage, während für die Nachzucht im Durchschnitt etwas mehr als 10 m³ pro Tier erforderlich sind. Für einen Betrieb mit 120 Kühen inklusive Nachzucht ergibt sich ein jährlicher Bedarf von rund 3.600 m³ Silage. Wenn beispielsweise ein Gras- und ein Maissilo gleichzeitig im Anschnitt sind und jeweils 50 % der Ration ausmachen, ergibt sich bei einem empfohlenen Futterstockvorschub von etwa 2 m pro Woche eine Anschnittsfläche von rund 17 m² pro Silagehaufen. Bei einer mittleren Silohöhe von 2,50 m dürften die beiden Silagehaufen (Mais und Gras) nur etwa 7 m breit sein. Dies würde die Silobefüllung erheblich erschweren. Eine Mindestbreite von 8 m ist notwendig, um parallel auf dem Silo abladen und walzen zu können. Bei Siloanlagen ohne Wände muss das Silo aufgrund der schrägen Seiten sogar noch breiter angelegt werden. Andernfalls kann es dazu führen, dass im oberen Bereich des Silos ein paralleles Arbeiten nicht mehr möglich ist und im schlimmsten Fall das Walzen aufgrund der fehlenden Spurversetzung nicht mehr funktioniert. Zusätzlich zur Silobreite kann auch die Anschnittfläche durch die Silohöhe beeinflusst werden. Bei der Silohöhe sollte jedoch auch die Arbeitshöhe der Entnahmetechnik berücksichtigt werden (siehe Bild 1).
Rangierfläche bei Siloanlage beachten
Die Silolänge ist sowohl beim Silieren als auch bei der Futterentnahme beziehungsweise dem Befüllen eines Futtermischwagens von entscheidender Bedeutung (siehe Bild 2). Um das Erntegut optimal verdichten zu können, sollten beim Einsilieren dünne Futterschichten von etwa 30 cm mit dem Ladewagen oder Häckseltransportwagen abgelegt werden. Aufgrund der hohen Transportkapazitäten moderner Bergefahrzeuge erfordern diese jedoch längere Silos. Das führt bei der Futterentnahme zu einem erhöhten Fahraufwand. In vielen Fällen bieten Silolängen von 50 bis 60 m einen guten Kompromiss.
Bei der Festlegung der Maße für das Silolager (Breite, Länge) sind auch die Rangierfläche vor dem Silo (Entnahmeseite) sowie eine befestigte Zuwegung zu berücksichtigen (siehe Bild 3). In Bezug auf die Gesamtgröße sollte ein geeigneter Standort in der Nähe des Stalls gewählt werden. Es ist jedoch wichtig, auch künftige Planungen wie eine mögliche Stallerweiterung oder einen Neubau in Betracht zu ziehen. Zudem sollte die Siloanlage, wenn möglich, so positioniert werden, dass die Entnahmeseite nicht in der Hauptwindrichtung liegt und möglichst wenig direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, um Verluste durch Witterungseinflüsse zu minimieren.
Die Entwässerung der Siloanlage muss durch ein ausreichendes und konstantes Gefälle gewährleistet werden (siehe Bild 4). In der Regel wird dies durch ein Quergefälle von etwa 2 % und ein Längsgefälle von rund 1 % erreicht. Bereits bei der Erstellung des Unterbaus sollte dieses Gefälle berücksichtigt werden. Das Längsgefälle der Siloanlage sollte dabei zur Entnahmeseite hin ausgerichtet sein, um eine Wasseransammlung an der Anschnittsfläche zu vermeiden. Niederschlagswasser von mit Folie abgedeckten Silagen sowie von leeren und gereinigten Siloplatten oder -bereichen darf in den Boden versickern. Silosickersaft und mit Silageresten verunreinigtes Regenwasser aus dem Arbeitsbereich vor dem Silo müssen jedoch aufgefangen werden. Um die Menge des zu sammelnden verunreinigten Wassers zu minimieren, sollte der verschmutzte Bereich möglichst klein gehalten werden. Eine Unterteilung der Siloanlage in Segmente trägt zusätzlich dazu bei, die Wassermengen gezielt zu lenken und zu reduzieren.
Wasserabführung und Hygiene
Die Wasserführung kann entweder über ein Einstrangsystem oder bei getrennter Entwässerung über ein Zweistrangsystem erfolgen (siehe Bild 5). Das anfallende Wasser wird durch eine ausreichende Anzahl von Bodenabläufen und ein entsprechendes Leitungssystem abgeleitet. So kann das Wasser aus leeren, sauberen Kammern oder Segmenten abgeführt und entweder versickert oder verrieselt werden. Bei der Silobewirtschaftung spielt die Sauberkeit der Flächen und Abläufe eine wesentliche Rolle. Um die jeweiligen rechtlichen Vorgaben zu erfüllen, ist es sinnvoll, die Planung einer Fahrsiloanlage mit dem zuständigen Landkreis abzustimmen.
Wandgestaltung sorgfältig planen
Die Wände von Fahrsiloanlagen bestehen oft aus Betonfertigteilen. Für die Außenwände eignen sich L-Elemente, während für die Mittelwände T-, L- oder U-Elemente verwendet werden können. Ob die Wände schräg oder gerade ausgeführt werden, sollte sorgfältig abgewogen werden. Schräg angeordnete Wände können insbesondere im Sohlbereich zu Problemen bei der Verfestigung und dem Hinterfüllen führen, insbesondere bei höheren Wänden. Bei geraden Wänden ist die Gewährleistung der Standfestigkeit in der Regel einfacher. Häufig werden die Seitenwände von außen bis etwa 1 m unter der Oberkante angefüllt, was eine stabile „Arbeitsplattform“ für alle Arbeiten am Fahrsilo schafft und gleichzeitig eine zusätzliche Absturzsicherung verzichtbar macht (siehe Bild 6).
Bei der Unterteilung einer Siloanlage in mehrere Kammern können T-Elemente als Mittelwände verwendet werden. Diese Lösung führt zwar zu einer Trennung der Silokammern, erschwert jedoch aufgrund der eingeschränkten Zugänglichkeit die Arbeiten beim Befüllen sowie beim Zu- und Abdecken der Silos. Daher ist es ratsam, stattdessen U-Elemente zur Kammerunterteilung zu verwenden (siehe Bild 7). Der Zwischenraum der U-Elemente muss aus statischen Gründen zu etwa drei Vierteln verfüllt werden. Dies schafft einen Arbeitsraum, der die Bewirtschaftung des Silos (zum Beispiel Auf- und Abdecken) deutlich vereinfacht und vor allem sicherer macht. Neben diesen praktischen Vorteilen lässt sich auch das abzuführende Wasser gezielt trennen und leiten. Auch wenn U-Elemente mit höheren Kosten verbunden sind, tragen sie zur Effizienz bei. Sie werden mit Zwischenraumbreiten von bis zu etwa 1 m angeboten. Noch breitere Zwischenräume können durch die Kombination von zwei gegenüberstehenden L-Elementen realisiert werden, wodurch zusätzlicher Raum, etwa für die Materiallagerung, geschaffen wird – allerdings entstehen dadurch auch höhere Kosten. Ein weiterer Vorteil von Silowänden ist die Reduktion der benötigten Grundfläche, da die Schrägen an den Siloseiten entfallen. Darüber hinaus wird das Futter im Wandbereich besser verdichtet, was die Silagequalität steigert. Unzureichend verdichtete Silohaufen können hingegen zu erheblichen Futterverlusten führen.
Damit eine Fahrsiloanlage vollständig befüllt werden kann, müssen die Silowände eine entsprechende statische Belastbarkeit aufweisen. Der TS-Gehalt des Siliergutes spielt dabei eine wichtige Rolle, da sehr niedrige TS-Gehalte nur eine eingeschränkte Befüllung ermöglichen. Bewegen sich die TS-Gehalte des Erntegutes im normalen Bereich von über 30 %, ist in der Regel eine vollständige Befüllung mit einem Anfüllwinkel zur Mitte hin von etwa 30° erlaubt. Zudem gibt die statische Berechnung der Wand Aufschluss darüber, welche Fahrzeuggewichte im Wandkopfbereich zulässig sind, beispielsweise eine maximale Achslast von 20 t ohne Randabstand.
Um die Silowände vor Säuren zu schützen, sollten sie vor dem Einsilieren mit einer Folie abgehängt werden. Nach Abschluss der Walzarbeit wird die Folie über den Futterstock eingeklappt. Damit die Folie während des Walzens nicht beschädigt wird, sollte das Siliergut so abgeladen und verteilt werden, dass es in Richtung Wand leicht ansteigt. Dadurch erhält das Walzfahrzeug eine leichte Schrägstellung, wodurch ein Kontakt zwischen Walzfahrzeug, Wand und Folie vermieden wird (siehe Bild 8).
Auch der Betonfuß einer Silowand sollte geschützt werden. Statt einer Folie kann der Betonfuß auch mit Asphalt überzogen werden, was jedoch die nutzbare Wandhöhe reduziert. Bei einem typischen zweischichtigen Asphaltaufbau (zirka 10 cm Tragschicht und zirka 4 cm Deckschicht) verringert sich die Wandhöhe um etwa 14 cm. Wird lediglich die Deckschicht über den Betonfuß asphaltiert, ist der Höhenverlust deutlich geringer. Zudem sollte das Verfugen der Siloanlage immer von einer Fachfirma durchgeführt werden.
Für viele Betriebe ist es überlegenswert, für die Winterfütterung eine oder mehrere Kammern mit Mais und Gras anzulegen und zusätzlich eine Fläche ohne Wände oder mit nur einer Seitenwand einzuplanen (Bild 9). Diese Fläche lässt sich dann flexibel an die jeweiligen betrieblichen Bedürfnisse anpassen, beispielsweise für kleinere Silagehaufen, die schmaler und flacher angelegt werden können, um im Sommer einen höheren Vorschub zu ermöglichen. Ein derart flexibler Bereich bietet auch Vorteile für die Lagerung von Nebenprodukten.
Material und Unterbau bestimmen Silokosten
Eine Siloanlage erfordert einen soliden Unterbau, wobei die notwendigen Erdarbeiten und Vorbereitungen sorgfältig durchgeführt werden müssen (siehe Bild 10). Die Kosten für diesen Unterbau belaufen sich auf etwa 30 €/m². Je nach Aufwand für den Erdaushub, der durch die örtlichen Gegebenheiten beeinflusst wird, können die Kosten variieren. Für eine effektive Ableitung von Niederschlagswasser und belastetem Wasser (wie Sickersaft) müssen Rohrleitungen, Ablaufpunkte und ein Sammelbehälter installiert werden, was zusätzliche Kosten von rund 25 €/ m² verursacht. Bei größeren Siloflächen wird häufig aus Kostengründen statt Beton säurefester Asphalt verwendet, der aus einer Tragschicht und einer Gussasphaltschicht besteht. Bei guter Ausführung und Qualität liegen die Kosten für den Asphalt im Bereich von 35 bis 50 €/ m². Für 2 m hohe Wände (L- und U-Elemente) kommen zusätzliche Kosten für die Wandelemente hinzu, auf die Silofläche umgerechnet etwa 40 €/ m² einschließlich Transport, Aufstellung und Verfugung. Insgesamt liegen die Investitionskosten für Silolagerstätten ohne Wände bei etwa 90 bis 105 €/ m² und mit Wänden bei rund 130 bis 145 €/m². Aufgrund des geringeren Platzbedarfs für Fahrsilos mit Wänden sind die Gesamtkosten pro 1 m³ Lagerraum oft vergleichbar.
