Kühe reagieren sehr empfindlich auf Änderungen der Fütterungsration. Deshalb ist es entscheidend, dass jede aufgenommene Portion Futter möglichst gleich zusammengesetzt ist. Eine gute Mischration zeichnet sich dadurch aus, dass die Tiere die einzelnen Komponenten nicht selektieren können. Das Vermischen von Grund- und Kraftfutter bildet hier die Grundlage.
Neben der Futterstruktur – ob kurz oder lang – sind vor allem der Feuchtegehalt der Futterkomponenten, die Befüllreihenfolge sowie der richtige Technikeinsatz für ein gutes Mischergebnis von entscheidender Bedeutung. Dies gilt unabhängig davon, ob eine Teil- oder Totalmischration erzeugt wird.
Situation in der Praxis
Auf vielen Betrieben haben Mischrationen ein deutliches Verbesserungspotenzial im Hinblick auf die Selektionsanfälligkeit. Futter, das sich entmischen lässt, sorgt für viel Unruhe am Futtertisch und im gesamten Stall, da sich ranghohe Tiere mit allen Mitteln um die schmackhaften Komponenten der Ration bemühen. Sie durchsuchen das Futter, häufig sichtbar durch Fresslöcher im vorgelegten Futter. Findet die Entmischung bereits im Mischwagen statt, drängeln sich die Tiere in dem Futtertischabschnitt, wo das schmackhafte Futter (Kraftfutter) ausgetragen worden ist.
Auch die Anzahl der eingesetzten Komponenten sollte anhand der für den Betrieb vorgesehenen Fütterungsstrategie sorgfältig abgewogen werden. Kommen viele verschiedene Grund- und Kraftfuttermittel zum Einsatz, erhöht sich der Zeitaufwand und damit auch der Energiebedarf für die Rationserstellung. Hier können Vormischungen, die mehrere trockene Komponenten bündeln, eine praxistaugliche Alternative darstellen.
Es ist davon abzuraten, die Mischdauer beispielsweise aus Kostengründen (gestiegener Dieselpreis) zu reduzieren, ein deutlich schlechteres Mischergebnis mit einer erhöhten Futterselektion ist die Folge.
Beladung des Mischwagens
Für ein gutes Mischergebnis ist beim Beladen auf einen ebenen Stand des Mischwagens zu achten. Ansonsten leidet die Mischarbeit und damit die Mischqualität. Auch sollten die eingefüllten Portionen nicht zu groß sein. Große Einfüllmengen benötigen mehr Zeit zum Auflösen und auch das Einmischen gestaltet sich aufwendiger. Dies ist besonders bei stark verdichtetem und lang strukturiertem Futter der Fall. Ebenso sind trockene Futterkomponenten kaum mischbar, da sie ganz schlecht anhaften. In solchen Fällen ist die Zugabe von Wasser sinnvoll. Dabei ist auf eine gleichmäßige Wasserzugabe zu achten. Erfolgt sie nur an einer Stelle, ist die Wirkung ungenügend.
Auch die Befüllreihenfolge hat einen Einfluss auf die Mischqualität. Häufig bewährt sich eine Ladereihenfolge von lang zu kurz strukturiertem Material sowie von trockenen zu feuchten Futtermitteln. Sie sollte jedoch immer einzelbetrieblich anhand der eingesetzten Futterkomponenten festgelegt werden.
Sehr entscheidend für das Gelingen einer Mischration ist die Genauigkeit bei der Befüllung der einzelnen Futtermittel. Bei Komponenten mit einem geringen Anteil in der Ration ist es überlegenswert, eine Vormischung zu erstellen. Die dann größere Einfüllmenge ermöglicht eine exaktere Zugabe in den Futtermischwagen und spart zudem Zeit. Pellets und Mehle können alternativ auch über Förderschnecken aus Futtersilos zugegeben werden. Wichtig ist außerdem, die einzelnen Futtermittel möglichst gleichmäßig verteilt über den Mischwagen einzufüllen. Wird ein Mischwagen zu hoch beziehungsweise überladen, ist im oberen Bereich die Mischwirkung deutlich schlechter bis gar nicht vorhanden. Um auch hier eine ansatzweise gute Vermischung zu erreichen, muss deutlich länger gemischt werden, was die Gefahr des Vermusens erhöht. Darüber hinaus steigt der Dieselverbrauch. Die Größe der Mischschnecke sollte auf das Fassungsvolumen des Mischwagend abgestimmt sein. Bei einer nachträglichen Volumenerhöhung des Mischbehälters etwa durch Aufbauten ist die Größe der Mischschnecke ebenfalls anzupassen.
Bei kurz strukturierten Futtermitteln und nicht überfülltem Mischwagen ist eine homogene Ration in der Regel erst rund 5 min nach Befüllung mit der letzten Komponente erreicht, allein der kurze Weg vom Siloplatz in den Stall reicht dafür meist nicht aus. Sinnvoll ist es, die Mischarbeit regelmäßig mit einer Schüttelbox zu überprüfen.
Technische Aspekte
Bei der Erstellung einer homogenen Futtermischung ist ein wichtiger Aspekt der richtige Einsatz der Technik. Dabei spielt der technische Zustand des Mischwagens eine entscheidende Rolle. Mit Schneidwerkzeugen (Messern) an den Mischorganen werden insbesondere langfaserige Futtermittel zerkleinert. Verstärkt wird die Wirksamkeit noch, wenn zum Beispiel bei Futtermischwagen mit stehenden Schnecken zusätzlich mechanisch oder hydraulisch einstellbare Gegenschneiden eingesetzt werden. Vorteilhaft ist bei der hydraulischen Verstellung, dass man sich schnell wechselnden Einsatzbedingungen anpassen und somit die Flexibilität im täglichen Einsatz erhöhen kann. Eine zentrale Rolle spielen der Zustand und die Schärfe der Messer im Mischwagen. Stumpfe und abgenutzte Schneidwerkzeuge zerkleinern das Futter nur ungenügend, was zu einer schlechteren Mischqualität (vielfach Klumpenbildung) und ebenfalls zu einer längeren Mischzeit mit einem erhöhten Energiebedarf führt. Auch abgenutzte Mitnehmer verschlechtern die Durchmischung und zudem den Futteraustrag. Die Schneckendrehzahl ist entsprechend der Mischwagenbauart (vertikal, horizontal), der Arbeitsphase und den Futterkomponenten anzupassen. Um den Kraftaufwand zu Beginn des Mischvorganges zu reduzieren, bieten sich Schaltgetriebe an, die die Drehzahl der Mischorgane reduzieren. Beim Mischvorgang ist die Schneckendrehzahl so zu wählen, dass die Futterstruktur erhalten bleibt. Hierbei gilt: Je trockener das Futter, desto höhere Drehzahlen sind möglich. Beim Futteraustrag sorgt eine höhere Schneckendrehzahl für eine schnellere und komplette Entleerung.
Die Wiegeeinrichtung am Futtermischwagen ermöglicht eine genaue Rationszusammenstellung. Bedingung ist allerdings, dass die Mengen genau befüllt werden und die Waage am Futtermischwagen exakt ist. Die Genauigkeit der Waage sollte regelmäßig überprüft werden. Die Kontrollwiegung kann beispielsweise mit Säcken oder Big Bags (Gewicht bekannt) oder mithilfe einer Fuhrwerkswaage erfolgen. Neben Additionswaagen, bei denen die Futterkomponenten während des Befüllens addiert werden, bietet der Markt auch programmierbare Wiegeeinrichtungen, mit denen eine Vielzahl abgespeicherter Mischrezepte abgerufen werden kann. In Kombination mit einer Sollmengenkontrolle wird das exakte Befüllen erleichtert. Unabhängig von der Art der Wiegeeinrichtung muss die Befüllung der einzelnen Futterkomponenten möglichst exakt erfolgen. Das bedeutet, Restmengen gehören nicht in den Mischwagen, sondern wieder zurück ins Lager. Dies gilt nicht nur für Komponenten mit einem geringeren Anteil in der Ration, sondern auch für Futtermittel mit einem höheren Mengenanteil, zum Beispiel Silagen. Um die Befüllung auch genau durchführen zu können, ist es wichtig, dass die Ziffern auf dem Display der Wiegeeinrichtung am Futtermischwagen gut lesbar und beleuchtet sind.
Darüber hinaus sorgen befestigte Fahrwege und Siloflächen, kurze Lauf- und Fahrwege, eine gute Beleuchtung (Arbeitsscheinwerfer) sowie der Einsatz mindestens einer Kamera hinten am Futtermischwagen (bessere Sicht beim Rückwärtsfahren) für einen zügigeren und sicheren Arbeitsablauf. Die daraus resultierende Zeitersparnis bedingt auch einen geringeren Dieselverbrauch.
Fazit
Die Erstellung einer guten Mischration erfordert das Zusammenspiel vieler Faktoren – von der Technik über die Futterkomponenten bis zur Arbeitsweise. Denn eine homogene Futtermischung, die nicht selektiert werden kann, ist maßgeblich für eine optimale Versorgung der Kühe.
